KI-Prüfung an eine bestehende Liniensteuerung nachrüsten.

Wie rüsten Sie KI-Prüfung an eine bestehende Liniensteuerung nach?

Das Nachrüsten von KI-Prüfung an eine bestehende Steuerung beginnt mit einer Frage, nicht einem Kauf: welches Protokoll spricht die Steuerung bereits. Sie lesen zuerst den bestehenden Bus der Brownfield-Linie und passen die Prüfeinheit dann daran an, sodass die Steuerung ein vertrautes Signal sieht statt eines neuen Systems, um das sie umstrukturiert werden muss.

Diese Reihenfolge ist es, was eine Nachrüstung davor bewahrt, zum Umbau zu werden. An einer Greenfield-Linie konstruieren Sie das Netzwerk einmal; an einer Brownfield-Linie existiert das Netzwerk bereits, die SPS ist programmiert, und das Letzte, was Sie wollen, ist, den Bus für einen Prüfpunkt neu zu verlegen. Das bestehende Protokoll zu treffen bedeutet, dass das Gut/Schlecht oder das codierte Ergebnis mit einer Variablen-Änderung in die Welt der Steuerung fällt, nicht mit einer erneuten Inbetriebnahme.

Adente Vision ist eine Edge-KI-Einheit für die visuelle Inspektion, entwickelt von ADENTE Advanced Engineering Technologies innerhalb der Aden Group und vertrieben über Automatisierungs-Systemintegratoren, und sie ist darauf ausgelegt, auf eine bestehende Steuerung zu fallen: Sie trägt ihre eigene Rechenleistung, sodass es keinen neuen PC oder Cloud gibt, der einer Linie hinzuzufügen wäre, die nie dafür gebaut wurde.

Mit welchen Steuerungen verbindet sich die Einheit tatsächlich?

Die Einheit verbindet sich mit einer Brownfield-Steuerung auf eine von zwei Arten: über den Feldbus, den sie bereits spricht, oder über einfache diskrete Verdrahtung, wenn kein Bus-Port frei ist. Sie unterstützt fünf industrielle Protokolle, PROFINET, EtherNet/IP, Modbus TCP, EtherCAT und OPC UA, dazu 4 Eingänge und 4 Ausgänge mit 24V, und in der industriellen Automatisierung deckt dieser Satz die große Mehrheit der installierten Steuerungen ab.

Die zweistufige Abdeckung ist es, was die Nachrüstung vorhersagbar macht. Läuft die Linie mit PROFINET auf einer Siemens-SPS oder EtherNet/IP auf einer Rockwell-SPS, reitet das Ergebnis auf diesem Bus. Ist die Steuerung älter, gemischt oder hat keine freie Feldbus-Kapazität, tragen vier Digitalausgänge Gut, Schlecht, Ready und Fault, ohne das Netzwerk überhaupt anzufassen. Modbus TCP sitzt in der Mitte als der herstellerneutrale Pfad, den fast jede Steuerung lesen kann.

Nichts davon verlangt vom bestehenden Programm, seine Architektur zu ändern. Das Prüfergebnis erscheint als Signal, das die Steuerung bereits versteht, sodass die SPS-Logik eine Prüfung gewinnt, keine Abhängigkeit von einem neuen Teilsystem.

Protokoll-Abdeckung für eine Brownfield-Steuerung

Passen Sie die Einheit an das an, was die Steuerung bereits spricht; die Abdeckung unten ist der Grund, warum die meisten Brownfield-Linien ohne Neuverlegung eines Busses verbinden.

Warum vereinfacht eine eigenständige Einheit eine Brownfield-Nachrüstung?

Eine eigenständige Einheit vereinfacht die Nachrüstung, weil die Rechenleistung im Gehäuse steckt, sodass nichts Neues an der Linie bereitgestellt werden muss. Die Inferenz läuft auf einem lüfterlosen Board der Jetson-Klasse in der Einheit, was bedeutet: kein Prüf-PC zu montieren, kein Server zu warten und keine Cloud-Verbindung durch eine Werksfirewall zu öffnen, die nie dazu gedacht war, dem Internet gegenüberzustehen.

Die Rechenleistung lokal zu halten hält auch die Daten lokal. Jedes Bild wird auf der Einheit verarbeitet, sodass Rohbilder der Teile an der Linie bleiben und nur das Ergebnis sie verlässt, was an einer Brownfield-Linie zählt, wo das Versenden von Bildern nicht erlaubt sein mag und oft nicht dafür verdrahtet ist. Die Einheit ist selbst der OPC-UA-Server und der Feldbus-Endpunkt, kein Sensor, der eine separate Box speist. In einem Werk, das OT- und IT-Netze trennt, bleibt damit die gesamte Bildverarbeitungszelle auf der OT-Seite; die Regeln dafür stehen im Beitrag zur OT/IT-Trennung einer Bildverarbeitungszelle.

Die physische Nachrüstung ist eine Ein-Personen-Aufgabe. Das Gehäuse wiegt unter 9 kg, sodass ein einzelner Techniker es ohne Hebezeug oder ein zweites Paar Hände montiert, und die Standardeinheit AV-S100 passt bei IP54 zu einer trockenen Montage- oder Zerspanungszelle. Weniger zu installieren bedeutet, weniger von der bestehenden Linie zu stören.

Wie lange dauert die Nachrüstung an der Anlage?

Von der Box zum ersten geprüften Teil sind es rund 30 Minuten für eine Person, in vier Schritten: Montieren, Ausrichten, Konfigurieren, Verdrahten. Die Vorschau im Gerät macht Ausrichten und Lichteinstellung zu einem Vorgang ohne Laptop, sodass der Techniker die Bildeinstellung an der Einheit selbst vornimmt statt einen PC zur Zelle zu schleppen.

Der Verdrahtungs-Schritt ist dort, wo sich die Arbeit der Protokoll-Anpassung auszahlt. Weil der Ziel-Bus oder die diskrete Zuordnung vorab aus dem gewählt wurde, was die Steuerung bereits spricht, ist Verdrahten das Verbinden mit einer bekannten Schnittstelle, nicht das Entdecken einer an der Anlage. Das ist der Unterschied zwischen einer halbstündigen Feldaufgabe und einer mehrtägigen Integration.

Für air-gapped Brownfield-Linien kommen Modell-Updates per USB-Stick, sodass eine Linie ohne Internetpfad dennoch aktualisiert werden kann, ohne ein Netzwerkloch zu öffnen. Für die vollständige Vier-Schritt-Feldmethode siehe den Schwester-Beitrag zur Installation von KI-Prüfung in 30 Minuten, und für das Tragen strukturierter Ergebnisse hinauf zum MES auf dem passenden Bus siehe die Notiz zu OPC UA für die Prüfung. Der Pfeiler-Leitfaden zur KI-Sichtprüfung deckt die Methode ab; das Integrator-Modell dahinter trägt das Retrofit vor Ort.